近日，板材冷軋廠生產(chǎn)技術(shù)室副主任關(guān)立凱的微信群里有這樣一條信息：4月2日零時37分，二號連退甲班首卷打磨表面符合FD。關(guān)立凱告訴記者，這是該廠積極推進各成品機組按照外板標準進行首卷檢查制度的一條反饋信息。
　　據(jù)了解，結(jié)合交接班時段易發(fā)生質(zhì)量問題的實際，今年以來，該廠強化質(zhì)量管控，把精細化管理貫徹于質(zhì)量工作的每一個環(huán)節(jié)，通過有效的控制和質(zhì)量把關(guān)，提高品種鋼合格率，減少不良品的產(chǎn)生。要求班組對接班后生產(chǎn)的第一卷產(chǎn)品進行檢查。據(jù)悉，首卷檢查制工作的推進，對產(chǎn)品缺陷做到了提前預(yù)判，確保了實物質(zhì)量的穩(wěn)步提升。數(shù)據(jù)顯示：一季度，該廠各工序嚴格控制非計劃產(chǎn)品，較好地完成了本鋼集團下達的考核指標；3月份，高級別外板合格率也達到了本鋼集團設(shè)定的目標。
　　產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”，打造“本鋼冷軋”優(yōu)質(zhì)品牌一直是該廠質(zhì)量管理的目標。對此，該廠以體系標準化建設(shè)為基礎(chǔ)，以“高質(zhì)量、差異化、低成本”為目標，通過扎實推進“一貫制”生產(chǎn)和積極進行技術(shù)攻關(guān)等措施，進一步夯實了質(zhì)量管理基礎(chǔ)工作，確保了汽車板和品種鋼軋成率的提高。
　　合力攻關(guān)顯成效，產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)提升。一季度，該廠充分發(fā)揮“大廠制”優(yōu)勢，組織技術(shù)人員深挖影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，全力開展技術(shù)攻關(guān)，使常規(guī)缺陷降級得到有效改善。其中，普碳板形及酸洗銹蝕，一號連退輥硌印，二號、三號連退輥硌印等缺陷明顯減少。同時，該廠還以外板合格率提升為目標，先后對一號連退機組“軟硌印”、邊部吹掃不良、帶鋼表面“黑點”等十項影響外板生產(chǎn)的重點問題進行攻關(guān)，實現(xiàn)了外板產(chǎn)品在冷軋工序的穩(wěn)定生產(chǎn)，確保了產(chǎn)品內(nèi)部降級率逐步降低。
　　推進“一貫制”，夯實管理基礎(chǔ)。為全面提高汽車板產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力，該廠積極推進“一貫制”，逐步建立和完善冷軋汽車板“一貫制”管理體系。通過梳理質(zhì)量管理流程，明確各機組缺陷負責人，從管理層面查找缺陷重復(fù)發(fā)生原因，從作業(yè)區(qū)，科室兩個層面對各類控制措施的落實及管理制度的執(zhí)行進行管控，將缺陷事后分析改為提前管控，減少非計劃產(chǎn)品重復(fù)發(fā)生量。同時，該廠還把各項指標細化分解落實到各崗位，并對生產(chǎn)過程中工藝技術(shù)規(guī)程執(zhí)行情況進行監(jiān)督、檢查，加強質(zhì)量自檢和互檢，對未履行崗位質(zhì)量職責要求的進行責任追究，嚴格考核，使內(nèi)部缺陷降級率逐月降低。