本鋼集團努力踐行以質量提升企業(yè)品牌的發(fā)展戰(zhàn)略，不斷加強質量標準化建設，通過采取一系列保證質量“生命線”戰(zhàn)術，不僅擦亮了“百年本鋼”的名片，而且讓“本鋼制造”走的更遠。目前，“本鋼制造”“雙高”產品占比達85%以上，產品遠銷80多個國家和地區(qū)。

錨定目標 質量標準高起點定位
　　面對鋼鐵行業(yè)產能嚴重過剩、企業(yè)成本壓力不繼增大的不利形勢，本鋼集團緊緊圍繞“滿足用戶需求,精品永無止境”的質量理念，錨定質量興企戰(zhàn)略目標，通過對產品質量進行高起點定位，保證本鋼產品高起點開局，為更好地布局國內外市場取得“準入證”。
　　為進一步適應市場要求，本鋼集團不斷加強質量標準體系建設，不僅完善了由國家標準（行業(yè)標準）、企業(yè)標準、技術協(xié)議三級標準共同構成產品標準體系，而且建立了適應市場形勢的采購標準體系，在保證產品質量的同時，降低了企業(yè)采購成本。同時，他們還建立了內控標準體系，對主要工序礦山、焦化、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等制訂了一系列的內控標準，作為組織生產的依據(jù)。目前，本鋼集團全部產品的化學成分、性能指標、尺寸精度等都按照國家標準、企業(yè)標準和內控標準實施精準控制，全面促進了產品實物質量的提高，滿足了用戶的需求。
　　在實際工作中，本鋼集團立足企業(yè)長遠發(fā)展，積極參與國家標準的制修訂工作，搶占市場制高點。近年來，本鋼集團主持或參與起草的國家標準、行業(yè)標準有20余項，并不斷加大工作力度，僅2016～2017年，本鋼集團申請立項的標準項目達10項，標志著本鋼集團核心競爭力的全面提升。
　　近年來，隨著“一帶一路”建設、中國制造2025和東北振興“十三五”規(guī)劃等不斷推進，本鋼集團緊緊抓住這一難得的市場機遇期，全面開展國際標準和國外先進標準的研究及轉化，建立了本鋼可執(zhí)行的國外標準體系，并按國外的牌號及要求組織生產，避免因標準的差異性原因而造成的質量異議和貿易糾紛，在產品開發(fā)、產品認證、檢驗判定、產品出口等方面發(fā)揮了積極作用，推動了“本鋼制造”的全面升級。
持續(xù)完善 質量體系高標準推進
　　如果說質量標準的制訂為產品的生產設立了質量目標，那么這個質量目標則必須由建立和健全質量管理體系來實現(xiàn)。這也成為企業(yè)推進質量標準化、提升競爭力的重要手段。
　　早在1998年，本鋼集團依據(jù)ISO9002：1994標準建立了質量管理體系，全面梳理管理流程，明確了相關的管理職責，逐步形成了以質量管理體系為中心，以方針目標管理為主線，以經(jīng)濟責任制考核為手段，采用“過程方法”，把好每一道關的“本鋼特色”管理模式，并不斷加快質量體系進程，搶占市場先機。
　　2000年，面對激烈而殘酷的市場競爭，本鋼集團高層果斷決策：以市場為導向，以用戶為關注焦點，走質量效益型發(fā)展之路。圍繞組織機構、過程、程序和資源四個基本要素，從管理職責、資源配置、產品實現(xiàn)、監(jiān)測和改進四大模塊重新梳理流程，全面開展培訓和體系文件修訂工作，堅持“反復抓、抓反復”的管理要求，有力促進了質量體系運行與日常生產經(jīng)營活動的融合。
　　2001年，本鋼集團在冶金行業(yè)內率先通過2000版轉換認證。通過此次換版認證工作，本鋼人深刻認識到：質量不僅僅是狹義的產品實物質量，更包含著研發(fā)、采購、制造、營銷、服務等全過程的質量，從而夯實了本鋼集團質量文化的基礎。
　　2006年，為滿足歐盟建筑產品指令及EN10025標準要求，本鋼集團依照歐盟指令要求修改了體系文件，及時將指令要求納入體系管理范疇，并設計了“CE”標志和產品符合性聲明。同年9月，熱軋1700、1880兩條生產線生產的建筑用熱軋S235、S275、S355系列等10個牌號獲得英國勞氏“CE”產品標志認證，獲得了進軍歐盟市場的“綠卡”。
　　2007年，為了保證汽車板順利打入國際市場，擴大國內市場的份額，提高市場競爭力，本鋼集團建立實施了ISO/TS16949質量管理體系，同年通過了德國萊茵公司的汽車用鋼板的認證。此后，隨著質量標準的不斷提高，本鋼集團質量管理體系也逐步升級完善。
　　2015年，為保證更多汽車板用戶的需求，滿足目標用戶德系汽車整機廠的二方審核，本鋼集團將ISO9001質量體系、ISO/TS16949汽車板體系與德系VDA標準要求結合在一起，參照汽車OEM廠對一級供應商的要求，推廣德系車標準，并于當年實現(xiàn)了鋼后所有工序全覆蓋。
　　如今，隨著本鋼集團質量管理體系進一步升級，當前正在進行IATF16949自主轉版工作，轉版工作涉及本鋼集團23個部門和單位。轉版后的本鋼集團質量管理體系將進一步推進，產品質量將持續(xù)提升。
強化過程 質量管控全流程實施
　　美國質量管理大師威廉·戴明博士曾說：“產品質量是生產出來的，不是檢驗出來的。”這一論斷無疑強調了全流程質量管控的重要作用。
　　本鋼集團在質量管理中，深刻認識這一論斷的重要性，緊緊抓住產品生產過程控制的關鍵點，讓每個生產單位、每道生產工序都擔起責任，共同致力于產品質量的提升。為此，本鋼集團以質量管理體系為中心，以方針目標管理為主線，以經(jīng)濟責任制考核為手段，重點采用“過程方法”和“PDCA”的模式，應用六西格瑪和ＱＣ改進的管理方法，使產品質量穩(wěn)步提高。
　　為了保證全流程過程管控有章可循，本鋼集團制訂實施了《本鋼集團生產過程控制程序》《本鋼集團過程和產品質量審核管理辦法》等工藝過程控制文件，圍繞各工序進行全流程過程管控，即每道生產工序的每個環(huán)節(jié)均執(zhí)行專人負責制，每位職工都必須按照標準化生產流程和生產工藝制度操作；每件產品從訂單環(huán)節(jié)便將用戶個性化要求標注清晰，每道工序均需按相應質量標準來生產。
　　在實際工作中，本鋼集團圍繞市場反饋問題，由板材質管中心牽頭，每周組織召開“銷研產”例會，在銷售、生產、研發(fā)等部門的支持和配合下，及時捕捉市場信息，了解用戶對產品質量要求的變化，保證出廠產品質量滿足用戶需求。同時，結合冷軋工序為企業(yè)創(chuàng)造更大經(jīng)濟效益的實際，以工序服從為原則，加強供冷軋工序原料質量管理。板材質管中心每周對供冷軋原料質量情況進行跟蹤總結，每月組織專題會，對與產品質量相關的實際問題進行分析，研究、制訂改進措施。
　　此外，本鋼集團全流程跟蹤監(jiān)控產品質量，密切關注質量波動趨勢，并及時組織相關工序員工進行專項攻關。其中，板材熱連軋廠通過重點質量項目攻關、開展技術交流等各項措施，進一步提升了熱軋產品質量；板材冷軋廠堅持生產“一貫制”原則，有效避免了批量性能不合情況的發(fā)生；本鋼浦項加強全流程質量管控，產品質量得到持續(xù)改善。板材三冷軋廠每月根據(jù)生產經(jīng)營計劃制訂機組不良品率指標，并根據(jù)作業(yè)區(qū)指標完成情況，分析、梳理影響因素，制訂整改措施，產品質量不斷提高。據(jù)悉，今年1～8月，本鋼板材質量非計劃產品同比降低20%，產品競爭力進一步增強。
　　通過一系列保證質量“生命線”戰(zhàn)術的不斷實施，本鋼集團質量標準化工作進入新的發(fā)展階段，為“本鋼制造”走得更高、更遠奠定了堅實基礎。